PROCESOS DE HELADERÍA

Actividad 1. Identificar los procesos necesarios para el sistema de gestión de la calidad y su aplicación a través de la organización.

Ø  ¿Qué procesos son necesarios para el sistema de gestión de calidad?

1.    Pesado

Es el primer paso. Se deben pesar todos los ingredientes antes de ponerlos en el pasteurizador si queremos estar seguros de que no se ha omitido o duplicado algún ingrediente. Debe ser riguroso hasta cierto punto. Un sobrepeso de 5-10 gramos en un ingrediente del que vamos a incorporar 10 kilos sería un error admisible. Aquí debe de ser el operador quién con sentido común puede decidir sobre estas cuestiones. Los ingredientes con menor porcentaje, estabilizantes, emulsionantes, proteínas, aromas, colorantes, deben ser pesados escrupulosamente en una balanza de precisión, sobre todo si las cantidades son pequeñas (< 50 gramos).

2.    Mezcla de ingredientes

La mezcla o disolución de los ingredientes es el segundo paso en la realización de un helado.

Normalmente se efectúa dentro del pasteurizador. Se introducirán primero los líquidos, leche o agua, luego la nata.

A unos 30ºC se puede empezar a mezclar leche en polvo y azúcares en polvo; con agitación máxima del emulsionador. A continuación se incorporará el estabilizante-emulsionante con una parte de la sacarosa. Esto se hace para que no se encapsule el estabilizante y pueda disolverse correctamente. A unos 60ºC-70ºC agregamos los Jarabes de glucosa líquidos, coberturas de chocolate, cacao, pastas de frutos secos.

Para infusionar vainilla o canela se debe utilizar un portavainas dentro del pasteurizador, o bien infusionar con parte del agua o de la leche aparte. A veces interesa que la infusión llegue a hervir para sacar el máximo de sabor a las especias.

Algunos ingredientes no serán pasteurizados, bien porque no sea necesario debido a su bajo ph y coagularían las proteínas de la leche; o bien porque no nos interese desde el punto de vista organoléptico y sepamos con total seguridad que el producto en cuestión no implica ningún riesgo.

3.    Pasteurización

La pasteurización es una operación de estabilización de alimentos que persigue la reducción de la población de microorganismos presentes en éstos de forma que se prolongue el tiempo de vida útil del alimento. La pasteurización consigue disminuir la población de microorganismos mediante la elevación de la temperatura durante un tiempo determinado, lo que implica la aplicación de calor.

La pasteurización es un tratamiento térmico suave, a diferencia de la esterilización, que es un tratamiento muy intenso. La pasteurización emplea temperaturas y tiempos de contacto relativamente bajos, consiguiendo una prolongación moderada de la vida útil a cambio de una buena conservación del valor nutritivo y de las cualidades organolépticas del alimento.

Sin embargo, pese a ser un tratamiento suave, la pasteurización consigue la eliminación de los microorganismos patógenos, aunque sólo consigue una reducción de los microorganismos alterantes.

La pasteurización tiene diferentes objetivos según el tipo de alimento al que se aplique. En alimentos ácidos, como zumos de fruta, produce una buena estabilización ya que el medio ácido impide la proliferación de microorganismos esporulados, los más resistentes a la destrucción térmica, respetando las propiedades del alimento.

En alimentos poco ácidos, como la leche, la pasteurización consigue la destrucción de la flora patógena y una reducción de la banal o alterante, consiguiendo un producto de corta duración que ha de conservarse refrigerado pero que tiene unas características muy próximas a las de la leche cruda. En el caso de la leche, los patógenos más importantes que pueden estar presentes son el bacilo de Koch (tuberculosis), Salmonela typhi y paratyphi (tifus), Brucilla melitensis (fiebre de Malta), y Streptococcus (de la mamitis). La mayor parte de estos gérmenes no producen alteraciones en la leche, por lo que su presencia puede pasar desapercibida.

Sin embargo, todos estos patógenos son destruidos por un tratamiento térmico ligero que deja un producto más higiénico y que se estropeará por la acción de la flora banal (lactobacilos) mucho antes de resultar peligroso a la salud humana.

4.    Homogeneización

El proceso de homogeneización consiste en dividir finamente los glóbulos de materia grasa de la mezcla. La grasa de leche sin homogeneizar puede observarse fácilmente al microscopio. En estas condiciones los glóbulos pueden medir hasta 20 micrones de diámetro. Mediante un compuesto natural presente en la leche, la aglutinina, estos glóbulos se agrupan formando racimos. Por su menor densidad respecto al suero de la leche y por acción de la fuerza de gravedad, ascienden formándose la clásica “capa de nata”. Para evitar este “defecto” se somete la materia grasa junto al resto de la mezcla, al proceso denominado homogeneización.

Generalmente en Heladería artesana los homogeneizadores no se utilizan, porque la cantidad de aire y grasa que se incorpora en el helado son pequeñas en comparación con los industriales.

5.    Maduración

Consiste en dejar la mezcla de helados en un sitio frío, entre 2ºC y 5ºC, durante un tiempo determinado para que repose y se hidraten algunos ingredientes.

Se debe aplicar una agitación lenta a intervalos, para que no se precipiten abajo los sólidos que están en suspensión. No se puede tener más de 72 horas. Normalmente se hace en el mismo pasteurizador, o en una tina de maduración.

Se debe de madurar para que las proteínas se hidraten lo máximo posible. También para que que los estabilizantes hagan su trabajo. 4 horas desde que se llega a 2ºC después de la pasteurización, es lo mínimo que debería madurar un mix. Lo óptimo sería 8-10 horas.

Si se salta la maduración tendremos más agua libre, con lo que cristalizará, pudiéndose dar el caso de que nos salgan cristales de hielo perceptibles dentro del helado. Es posible que no se haya disuelto bien el estabilizante y nos aparezcan granillos en el helado. Y al no haberse hidratado bien el estabilizante es posible que el helado se funda antes.

Si se utiliza leche en polvo, es posible que no se haya disuelto bien, por lo que el helado estará más frío.

6.    Mantecación

Durante este proceso cambia la textura de la mezcla de líquida a sólida o semisólida por medio de agitación y frío.

La mezcla de helado se introduce en una Mantecadora (Heladera). Normalmente es un tubo cilíndrico que produce frío en sus paredes (-35ºC) y unas aspas que rascan este cilindro, con lo cual la mezcla va tomando forma de helado (se congela el agua).

Pero durante este proceso, se incorpora también aire debido a la agitación de las aspas de la mantecadora. La cantidad de aire que se incorpore depende de varios factores, como la cantidad de proteínas, sólidos totales, tipo de hidratos de carbono empleados, uso de emulsionantes, etc. Si el aire incorporado es excesivo obtendremos un helado parecido a un mouse. Si por el contrario se incorpora poco aire el helado será pesado y posiblemente apretado. La cantidad de aire “normal” en la heladería artesana podría estar entre un 25 y un 35%.

El ciclo de mantecación dura unos 8-12 minutos, y ya se puede extraer el helado.

En este paso y en los sucesivos debemos extremar la higiene. Comprobaremos que la mantecadora funciona correctamente, pues de lo contrario se vería afectada la calidad final del helado. A la salida de la mantecadora el helado está a una temperatura de entre -8ºC y -12ºC.

7.    Envasado

Se puede utilizar cubetas o contenedores aptos para uso alimentario, limpios y desinfectados.

Se debe tapar el helado con un film de plástico, una tapa o algo que impida su contacto con el aire. Esto es importante porque el helado es un “absorbe olores” si no está tapado.

8.    Abatimiento de temperatura

Después de envasarlo, se pasa al abatidor de temperatura, para bajar la temperatura a -22ºC, como mínimo lo más rápidamente posible. También puede servir un armario de congelación a muy baja temperatura (unos -30ºC) y que se use para este menester, es decir, que no se abra mucho y que no esté lleno.

Con este proceso de ultracongelación, el agua que se congela dentro del helado lo hace en cristales muy pequeños, inapreciables en boca.

9.    Conservación

La conservación de los helados debe de estar por ley por debajo de -18ºC.Es una temperatura de conservación para unos pocos días. A esta temperatura tenemos riesgo de que el agua empiece a cristalizarse. Para mantener el helado durante un período largo de tiempo sin que ello afecte demasiado a su estructura deberíamos conservarlo a unos -24ºC.

10. Transporte

El transporte del helado, al tratarse de un producto congelado, debe realizarse en condiciones que garanticen no va a perder temperatura. Una pérdida de temperatura inutilizará el producto, pues se producirá una descongelación y una nueva congelación en destino, lo que producirá  cristales grandes de hielo, además de problemas microbiológicos.

Si la distancia es muy grande se debe disponer de un transporte refrigerado que asegure una temperatura de -18ºC como mínimo. Si la distancia es pequeña puede servir un transporte isotérmico o unos contenedores isotérmicos.

11. Exposición en vitrina

Los helados destinados a la venta en vitrina de helados tienen normalmente un PAC de -11ºC, pues esta es la temperatura en la superficie de las cubetas. Deberemos ajustar la temperatura de la vitrina para conseguir esa temperatura de venta.

Las vitrinas de exposición no son el mejor amigo del helado, ya que no son precisamente el mejor sitio para conservar el helado. Se ensucian y deberían limpiarse diariamente, obligándonos a retirar el helado de la vitrina para su limpieza. El helado que guardaremos debe ir a un armario de congelación con una temperatura aproximada de -15ºC. Así se evitara que el agua descongelada en las cubetas que están a -11ºC no se congele y nos produzca trocitos de hielo en el helado.

Inevitablemente, el helado en vitrina con el paso del tiempo va a perder propiedades.

¿Quiénes son los clientes en cada proceso?

En toda la empresa los clientes son pequeñas sucursales, oxxos, farmacias, restaurantes

Ø  ¿Cuáles son los requisitos para satisfacer a estos clientes?

Reducción de errores en los procesos que generen no conformidades que atenten contra la seguridad de los helados. Textura, color, sabor, apariencia; en general que las propiedades organolépticas sean favorables. Que no estén contaminados

Ø  ¿Cuáles son los elementos de entrada y salida de cada proceso?

Entrada: Grasa de leche o vegetal, sólidos no grasos de leche (LDP o suero), azúcar, emulsivos, estabilizadores, colorantes, saborizantes, aire, agua.

Salida: Helados de distintos sabores (esto dependerá del saborizante y colorante que se utilice).

Actividad 2. Determinar la secuencia e interacción de estos procesos

Ø  ¿Cuál es el flujo de los procesos?

Ø  ¿Cuáles son las interfaces entre los procesos?

Las interfaces son la cara visible de los sistemas, constituyendo el medio de comunicación entre los actores de un proceso interactivo. La interfaz debe permitir a los humanos y las computadoras comunicarse efectivamente para lograr, de esta manera, interacciones exitosas. Resulta claro que esa comunicación puede fallar en distintos puntos y por distintas razones.

Actividad 3. Determinar los criterios y métodos necesarios para asegurarse de que tanto la operación como el control de estos procesos sean eficaces

Ø  ¿Cuáles son las características de los productos deseados?

Ø  Helado de calidad, en condiciones sanitarias adecuadas, frescos, y que cumplan con las condiciones que se le promete al cliente como peso exacto y aspectos nutritivos.

Ø  ¿Cuáles son los criterios para el seguimiento, análisis y medición de los procesos?

Utilizar el ciclo de PHVA

Planificar: Involucrar a la gente correcta que conozca acerca de heladería, recopilar datos disponibles, comprender la necesidad del cliente al querer helados con más aspectos nutritivos, estudiar exhaustivamente los procesos involucrados en heladería, desarrollar un plan para la mejora del proceso y entrenar el personal.

Hacer: Implementar la mejora en los procesos de heladería desde el inicio hasta que es consumido, verificar  las causas de los problemas que no favorecen al helado y hacer recopilación de datos apropiados sobre propiedades nutritivas y organolépticas del producto.

Verificar: Analizar los datos del producto y los datos sobre las necesidades del consumidor, verificar si se alcanzo el resultado deseado, comprender y documentar las diferencias, revisar los problemas y errores.

Actuar: implementar la mejora al proceso de heladería

Ø  ¿Cómo se puede incorporar esto dentro de la planificación del sistema de Gestión de la calidad SGC y de los procesos de realización del producto?

Debe ser incorporado ya que este ciclo ha sido adoptado recientemente por la familia de normas ISO  por su comprobada eficacia. Por lo que todabuena practica de manufactura se basa en Normas.

Ø  ¿Cuáles son los aspectos económicos?

Los gastos no son tan elevados para la elaboración de un helado. Todo esto dependerá de la producción que se hará (maquinaria y personal a utilizar)

Ø  ¿Qué métodos son apropiados para recopilar los datos?

Registros, cuestionarios, entrevistas, observaciones directas, presentación de informes.

Actividad 4. Asegurarse de la disponibilidad de recursos e información necesarios para apoyar la operación y el seguimiento de estos procesos

Ø  ¿Cuáles son los canales de comunicación?

Escritos: Pueden realizarse a través de comunicados, cartas, manuales, publicaciones institucionales, entre otras. Estos canales son útiles principalmente porque permiten mantener un registro tangible y verificable del mensaje a comunicar en la organización.

Orales: Dentro de este medio, se encuentran los mensajes transmitidos durante las reuniones, las conversaciones personales y las llamadas telefónicas.

Tecnológicos: Aunque fusiona elementos de los medios anteriores, se ha convertido en un componente muy importante dentro de la comunicación interna de las empresas. Dentro de él se encuentran los correos electrónicos, newsletters, el chat, las redes sociales, servicios de video llamadas, los blogs, etc. 

Ø  ¿Qué datos se necesita recopilar?

Necesidades de clientes y consumidores

Ø  ¿Cómo se puede tener la retroalimentación?

Personas externas a la empresa, expertos en temas de heladería.

Ø  ¿Qué registros se necesita mantener?

Historial de errores para que no se vuelvan a repetir, ventas, necesidades y sugerencias de clientes y consumidores.

Actividad 5. Realizar el seguimiento, la medición y el análisis de estos procesos.

Ø  ¿Cómo se puede hacer seguimiento del desempeño del proceso?

Utilizando una medición, un Seguimiento o Monitoreo. La medición y el seguimiento o monitoreo son actividades fundamentales para reunir estas evidencias, por lo tanto las organizaciones deben utilizar la información como prueba de aptitud para la utilización de los recursos de seguimiento y medición.

En este sentido, los indicadores permiten establecer, en el marco de un proceso (o de un conjunto de procesos), qué es necesario medir para conocer la capacidad y la eficacia del mismo, todo ello alineado con su misión u objeto, como no podría ser de otra manera.

Ø  ¿Qué mediciones son necesarias?

Propiedades fisicoquímicas, que generalmente se evalúan en el helado, son punto de congelación, densidad, pH, acidez titulable y color. Entre las propiedades reológicas el parámetro utilizado es la viscosidad. Otros parámetros de calidad importantes son el overrun, el porcentaje de derretimiento y el tiempo de caída de primera gota.

Ø  ¿Cómo se puede analizar de la mejor manera la información recopilada?

Describir y resumir los datos, identificar la relación entre variables, comparar variables, identificar la diferencia entre variables, pronosticar resultados

Ø  ¿Qué dice el resultado de estos análisis?

Si el helado cumple o no con los parámetros de un producto con calidad.

Actividad 6. Implementar las acciones necesarias para alcanzar los resultados planificados y la mejora continua de estos procesos

Ø  ¿Cómo se puede mejora el proceso?

Teniendo una gestión de mejora continua. Y la gestión de mejora continua de una organización requiere de liderazgo de la dirección, un comité de mejora continua, formación y motivación especificas, un sistema de gestión documentado y asesoramiento externo.

De igual manera empleando acciones correctivas y preventivas.

Ø  ¿Qué acciones correctivas y preventivas son necesarias?

Apertura: se trata básicamente de tener en cuenta las características de la situación que demanda una solución. Por ejemplo, la naturaleza de la incidencia y sus eventuales efectos, los informes previos, los indicadores de medición y el trabajo desplegado por la dirección.

Análisis: en este segundo paso se identifica la causa de la situación. La idea es describirla con la mayor precisión posible para diseñar una solución eficaz que esté a su altura.

Planificación: inmediatamente después, se establecen las acciones que permitirán eliminar el fallo que ha sido detectado. Esto suele hacerse a través de un cronograma con plazos, responsables y tiempos asignados.

Verificación: tras registrar los resultados, el equipo evaluador entra en la etapa de evaluación, que consiste básicamente en verificar si los fallos han sido corregidos y si, sobre todo, las causas del mismo se han eliminado. De no ser así, habrá que implementar nuevas soluciones.

Ø  ¿Se han implementado estas acciones?

Sí. La empresa siempre trata de que no haya ningún tipo de errores para que el producto siempre cuente con la calidad que los respalda.